1. Субстраттын деформациясы чоң, калыңдыгы дал келбей, ички тешиктин толеранттуулугу чоң. Субстраттын жогоруда айтылган тубаса кемчиликтери менен көйгөй болгондо, кандай гана жабдуулар колдонулбасын, майдалоодо каталар болот. Негизги корпустун чоң деформациясы эки каптал бурчта четтөөлөрдү пайда кылат; негизги корпустун туура келбеген калыңдыгы бычактын рельефтик бурчунда да, тырмоо бурчунда да четтөөлөрдү пайда кылат. Эгерде топтолгон толеранттуулук өтө чоң болсо, араа тилкесинин сапаты жана тактыгы олуттуу түрдө жабыркайт.
-
2. Жылмалоочу механизмдин майдалоого тийгизген таасири. Эритмеден жасалган тегерек араа тилкелеринин майдалоо сапаты моделдин түзүлүшүндө жана монтажында жатат. Азыркы учурда, рынокто моделдердин болжол менен эки түрү бар: бири Германиянын Fuermo түрү. Бул түрү вертикалдуу майдалоочу пинди кабыл алат, артыкчылыктары бардык гидравликалык кадамсыз кыймыл, бардык азыктандыруу системалары иштөө үчүн V түрүндөгү жетектөөчү рельстерди жана шарик бурамаларды колдонушат, майдалоочу башы же штангасы бычакты жай алдыга жылдырууга, бычак тез артка чегинүүгө жана кысуучу цилиндр туураланган. Ийкемдүү жана ишенимдүү металл иштетүүчү тор, тиш чыгарууну так жайгаштыруу, араа тилкесин жайгаштыруу борборун бекем жана автоматтык борборлоштуруу, ыктыярдуу бурчту тууралоо, акылга сыярлык муздатуу жана жууп салуу, адам-станок интерфейсин ишке ашыруу, майдалоочу төөнөгүчтөрдүн жогорку тактыгы жана рационалдуу дизайн. майдалоочу машина; Азыркы учурда, Тайвань жана Япония моделдери сыяктуу горизонталдык типте механикалык берүүдөгү тиштүү механизмдер жана механикалык боштуктар бар жана көгүчкөн куйругунун жылма тактыгы начар. Бир борборду майдалоо чоң четтөөлөрдү жаратат, бурчту көзөмөлдөө кыйын жана механикалык эскирүүдөн улам тактыгын камсыз кылуу кыйын.
-
3. Ширетүүчү факторлор. Ширетүүдө эритменин тегиздөөсүнөн четтөө чоң болот, бул майдалоонун тактыгына таасирин тийгизет, натыйжада майдалоочу баштын бир тарабында чоң басым, экинчи жагынан кичине басым пайда болот. Тазалоо бурчу да жогорудагы факторлорду, начар ширетүүчү бурчту жана адамдын кутулбогон факторлорун жаратат, мунун баары жылмалоочу дөңгөлөккө жана майдалоо учурунда башка факторлорго таасир этет. болтурбай турган таасири бар.
-
4. Жаргылчак дөңгөлөктүн сапаты жана бөлүкчөлөрдүн өлчөмү туурасынын таасири. Эритме баракты майдалоо үчүн жылмалоочу дөңгөлөктү тандоодо жылмалоочу дөңгөлөктүн дан өлчөмүнө көңүл буруңуз. Эгерде дандын өлчөмү өтө орой болсо, майдалоочу дөңгөлөктүн белгилери пайда болот. Жылмалоочу дөңгөлөктүн диаметри жана жылмалоочу дөңгөлөктүн туурасы жана калыңдыгы эритменин узундугуна, туурасына жана туурасына же ар кандай тиштин формаларына жана эритменин ар бир бетинин шарттарына жараша аныкталат. Бул арткы бурчтун же алдыңкы бурчтун бирдей өлчөмү эмес, майдалоочу дөңгөлөк ар кандай тиш фигурасын өзүм билемдик менен майдалай алат. Спецификация майдалоочу дөңгөлөк.
-
5. Майдалоочу баштын азыктандыруу ылдамдыгы. Эритме араа тилкесинин майдалоо сапаты майдалоочу баштын берүү ылдамдыгы менен толук аныкталат. Жалпысынан алганда, эритмеден жасалган тегерек араанын ылдамдыгы бул мааниден 0,5-6 мм/сек диапазондо ашпоого тийиш. Башкача айтканда, ал мүнөтүнө 20 тиштин чегинде болушу керек, мүнөтүнө мааниден ашат. 20 тиштүү тоют ылдамдыгы өтө чоң, бул бычактын олуттуу дөңгөлөктөрүн пайда кылат же эритмелерди күйгүзөт, жана майдалоочу дөңгөлөк томпок жана ойгон беттерге ээ болот, бул майдалоонун тактыгына таасирин тийгизет жана жылмалоо дөңгөлөктү ысырап кылат.
-
6. Майдалоочу баштын тоюту жана майдалоочу дөңгөлөктүн бөлүкчөлөрүнүн өлчөмүн тандоо тоют үчүн чоң мааниге ээ. Негизинен, 180# дан 240# чейин жылмалоочу дөңгөлөктөрдү колдонуу сунушталат, ал эми 240# дан 280# чейин колдонулбашы керек, антпесе тоют ылдамдыгын жөнгө салуу керек.
-
7. Жаргылчак жүрөк. Бардык араа тилкесин жылмалоо бычактын четине эмес, негизге багытталышы керек. Учактын майдалоочу борборун алып салууга болбойт, ал эми арткы бурчту жана тырмоо бурчун иштетүүчү борборду арааны курчутуу үчүн колдонууга болбойт. Үч процесстүү араанын борборун майдалоо Көз жаздымда калтырууга болбойт. Каптал бурчту майдалоодо эритменин калыңдыгы дагы эле кылдаттык менен байкалат, ал эми майдалоо борбору калыңдыгына жараша өзгөрөт. Эритменин калыңдыгына карабастан, жылмалоочу дөңгөлөктүн орто сызыгы бетти майдалоодо ширетүүчү абал менен түз сызыкта кармалышы керек, антпесе бурчтун айырмасы кесүүгө таасирин тийгизет.
-
8. Тишти чыгаруу механизмин этибарга албай коюуга болбойт. Кандай гана тиштүү жылмалоочу станоктун түзүлүшүнө карабастан, тиш чыгаруу координаттарынын тактыгы курчутуучу аспаптын сапатына ылайыкташтырылган. Машинаны тууралоодо тиш чыгаруучу ийне тиштин бетине ылайыктуу абалда басылып, кыймылдабоо өтө маанилүү. Ийкемдүү жана ишенимдүү.
-
9. Кысуу механизми: кысуу механизми бекем, туруктуу жана ишенимдүү жана курчутуучу сапаттын негизги бөлүгү болуп саналат. Курчтоо учурунда кысуучу механизм такыр бош болбошу керек, антпесе майдалоонун четтөөсү олуттуу түрдө көзөмөлдөн чыгып калат.
-
10. Майдалоо инсульт. Аралагычтын кайсы бир бөлүгүнө карабастан, майдалоочу баштын майдалоочу соккусу абдан маанилүү. Көбүнчө майдалоочу дөңгөлөк даярдалган бөлүктөн 1 мм ашуусу же 1 мм артка чегиниши талап кылынат, антпесе тиштин бети эки тараптуу бычактарды жаратат.
-
11. Программаны тандоо: Продукциянын талаптарына жараша курчутуу, орой, майдалоо жана майдалоо үчүн жалпысынан үч түрдүү программа варианттары бар жана тырмоо бурчун майдалоодо майда майдалоо программасын колдонуу сунушталат.
-
12. Муздаткычты майдалоонун сапаты майдалоочу суюктуктан көз каранды. Майдалоодо вольфрам жана алмазды майдалоочу дөңгөлөктүн порошоктору көп өлчөмдө чыгарылат. Эгерде аспаптын бети жуулбаса жана жылмалоочу дөңгөлөктүн тешикчелери өз убагында тазаланбаса, беттик майдалоочу аспап жылмакай боло албайт жана эритме жетиштүү муздабай күйүп кетет.
Посттун убактысы: 2022-жылдын 17-сентябрына чейин